近日，集团召开《金年会集团智能化提升三年行动方案（2024-2026年）》(以下简称《行动方案》)启动会，正式启动集团新一轮智能化提升行动，旨在贯彻落实国务院国资委《关于加快推进国有企业数字化转型工作的通知》和国家工信部《原材料工业数字化转型工作方案(2024-2026年)》等文件要求，进一步推进新一代信息通信技术和钢铁行业深度融合，全面助推金年会高质量发展，加快由单纯生产型企业向“制造+服务”型企业转变。集团副总经理李毅仁主持会议，并提出具体要求。

2020年，集团聚焦智能化发展战略任务，制定发布了《金年会集团产线智能化提升行动方案（2021-2023年）》，统筹推进金年会及各子分公司智能化建设，持续推动新一代信息通信技术与钢铁工艺流程、操作技术、运营管理的深度融合。经过三年建设，集团在智能化领域取得丰硕成果。产线自动化信息化水平大幅提升，模型化生产能力持续增强，智慧工厂应用体系不断完善，打造了一批国家级智能制造示范工厂，形成一批自主可控核心技术，智能化人才队伍自主创新能力明显提升，智能化文化氛围日益浓厚，不断引领行业智能化发展。

《行动方案》明确了集团未来三年智能化发展的总体思路，以“降本、提质、增效”为目标，坚持“以我为主、协同创新”、“顶层设计、一企一策”、“资源共享、推广应用”的原则，聚焦制约产线成本、质量、效率的关键问题，按照“数字化、模型化、智能化”路线，夯实数据和网络安全根基，加强数字化基础设施建设，提升数据采集、汇聚和管理能力，坚持机理模型与数据模型相结合的技术思路，实现单点最优到全局最优的迭代升级，持续推动集团向基于数据驱动的智能化决策管理模式转变。

《行动方案》提出六项重点任务，包括筑牢数字化转型基础、增强模型化控制能力、加强网络化生产协同、构建要素化数据生态、创建安全化保障体系、树立智能化应用标杆。筑牢数字化转型基础，围绕制约产线效能发挥的薄弱点、生产流程的信息断点进行完善，利用新一代信息技术对生产制造全流程进行深度感知和精准控制。增强模型化控制能力，将工艺机理和调控规则数字化，持续推进模型化生产，进一步扩大模型化生产的涵盖范围及应用深度，加快生产模式由“经验化”向“模型化”转变。加强网络化生产协同，运用数字化技术，打造动态、有序、低成本的多工序协同优化运行体系，构建计划-执行-控制有机协同的生产管控体系，实现工序与业务的多维度网络化协同。构建要素化数据生态，围绕生产过程全要素管控，实现生产过程数据全生命周期管理，推动数据要素标准化、资产化，向各类生产管理应用提供统一数据服务，实现全面业务协同。创建安全化保障体系，制定完善与工控安全体系相适应的配套管理制度、流程规范，不断完善信息安全技术体系。树立智能化应用标杆，选取装备基础先进、产品定位高端、信息自动化系统完备的产线或区域，集中优势资源，积极开展工业互联网、机器人、人工智能等新兴技术在钢铁制造典型场景的研究应用，打造一键化、无人化、智能化高效生产示范标杆，引领智能化创新与发展。

为持续扎实推动行动方案落地，金年会集团强化顶层设计，坚持系统观念，设计顶层系统架构、数据标准及数据服务体系，靶向制定顶层设计规划，完善政策支持，统筹推进智能化重点项目，制定智能化人才专项培养计划，营造浓厚智能文化氛围。面向关键共性技术成果，以产品化思维培育一批具有推广性、实效性、竞争性的高附加值产品，创新共享机制，搭建资源共享平台，实现资源共享、优势互补，推动技术转移和创新发展。